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1、质量的监理控制方法及措施： （1）督查承包商职能人员是否到岗并持证上岗； （2）参与并落实图纸会审及技术交底内容的实施； （3）审查承包商提交的施工方案，并提出审核意见和建议； （4）对进场使用的原材料进行见证检测； （5）对安装工序实施旁站监督； （6）除锈、放样、下料、焊接、防腐等工序均须报现场监理人员验收通过后，方可进入下道工序； （7）采用指令性文件，包括监理工程师通知单、监理工程师指令单等对承包商进行控制； （8）需要协商解决的问题，召开工地会议协商解决； （9）当承包商现场项目部对有关质量问题，不执行监理人员指令时，总监理工程师可约见承包商的主要负责人，指出承包商在工程上存在的问题的严重性和可能造成的后果，并提出挽救问题的途径，如果不听劝，总监理工程师可采取进一步的制裁措施。 2、进度的监理控制方法和措施： （1）按月审核承包商的进度计划是否满足合同要求； （2）按周对承包商的进度保障人力，主要从人、机、料、法、环五个方面进行评估，并随时提供意见，建议和下达指令； （3）做好进度方面的协商工作； （4）因甲方或其它原因造成的工期延误，进行审批。 ３、投资控制措施：本工程监理方从如下方面进行控制： （１）根据施工合同规定的付款方式，核查已完工程量； （２）协助业主进行现场签证； （３）做好设计变更的管理工作； （４）协助业主搞好竣工结算。 五、关键工序及技术难点监控措施： （一）关键工序 1、安装前的准备工作要求。 （1）进场构件、零部件、材料（含出厂合格证、复试报告）应经安装单位自检验收与监理核验。 （2）设计（施工）图纸、安装工艺文件、焊工合格证、安装设备安全检定证书、检测设备定期检验证书等应经监理核验。 （3）做好基础验收：安装单位测量基础（钢结构支座支承面）轴线、标高、平面度和地脚螺栓的规格和位置，其过程应有监理人员旁站监理；基础如需整修时，整修后应经监理核验。大型钢结构工程基础锚栓的预埋，在施工前应由钢结构施工单位在基础施工前进行技术交底，并办理基础检测交接验收。 （4）在施工现场制作的钢构件、钢零件及钢部件需经分项工程质量验收，形成文件，方能移交安装。 （5）钢结构安装前，应按构件明细表核对进场构件（含施工现场制作、移交安装的构件），查验产品合格证（质量验收文件）。 （6）钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。 （7）钢结构施工单位须编制安装方案，并对构件的吊点反力、挠度等项进行验算，还应对吊具、工作平台进行安全核算。安装方案应有钢结构施工企业技术负责人签署。 （8）无论采用何种安装方法，在正式方案前，应进行试拼及试安装，经设计、安装、监理及建设单位现场确认后，方可进行正式施工。 （9）钢结构施工应遵设计要求、国家现行规范，以及工程建设标准强制性条文进行。 2、钢结构焊接工程施工过程质量控制， （1）组装质量和焊缝区复查 施焊前焊工应复查钢结构的组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，旁站监理人员应督促修整合格后方能施焊。 （2）焊前预热和焊后热处理 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。 3、钢结构紧固件连接工程施工过程质量控制， （1）摩擦面的加工： ①高强度螺栓连接，必须对构件摩擦面进行处理。处理后的摩擦系数应符合设计要求，其处理方法遵守设计文件或规范的规定。 ②处理好摩擦面的构件，应有保护摩擦面措施，并不得涂油漆或污损。 ③高强度螺栓板面接触应平整，当接触面有间隙时应按国家现行有关规范的规定进行处理。 （2）高强度螺栓紧固： ①施拧及检验用的扭矩板手在班前应进行校正标定，班后校验，施工板手扭矩精度误差应不大于5％；检验所用的扭矩板手其扭精度误差应不大于3％。 ②安装高强度螺栓必须按初拧――复拧――终拧进行。紧固顺序、终拧扭矩值、终拧检验方法应在安装方案中确定。 ③扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，达到合格质量标准。 （3）摩擦面和连接副处的要求： ①高强度螺栓接头整个施工过程中，摩擦面和连接副应保持干燥整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、污垢等，除设计规定外摩擦面不应涂漆，紧固作业完成后及时用防锈（腐）涂料封闭。 ②高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，不应气割扩孔；其最大扩孔量不应超过1.2d（d为螺栓直径），连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。 （4）普通螺栓连接要求： ①永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣。 ②对直接承受动力荷载的普通螺栓连接应采用能防止螺母松动的有效措施。 （5）薄钢板的连接： ①连接薄钢板采用的自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等规格尺寸应与被连接钢板相匹配。 ②连接处应紧固密贴，外观排列整齐。 4、钢结构安装过程质量控制： （1）构件吊装位置， ①吊装时应控制施工等活荷载严禁超过构件的承载能力。 ②确定几何位置的柱、钢架等构件应先吊装在设计图纸规定的位置上，在松开吊钩前，应作初步校正并固牢。 （2）安装测量，安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。 5、钢结构组装： 组装前零部件检查合格，连接接触面和焊缝边缘每边30-50MM范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净。H型钢梁在专业自动焊接机上按照操作规范进行组装。组装时接触面有75％以上接触面紧贴。 （1）H型钢焊接： 焊接前对钢材、焊接材料、焊接方法进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定应按照国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规范执行。焊工必须具备合格证方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件，有效期限等。焊工停焊时间不得超过6个月。 钢板的拼接焊缝，采用半自动埋弧焊机来完成，焊缝两端加引弧板，焊接前对材料进行矫正检查，先进行点焊固定，然后进行焊接。每焊完一条焊缝，都要进行检验，对焊缝高度用焊缝测量仪检验。翼板与腹板连接T型焊缝，焊接在门型自动焊机上进行，板与板之间应进行打坡口再施焊，对吊车梁的上翼缘与腹板连接处的焊缝要求二级焊缝。焊缝质量的检验采用超声波无损探伤仪进行检验，所有焊缝与工件尺寸必须达到设计要求后方可转入下道工序。对于梁的翼缘板与连接板的焊接为防止连接板焊缝变形，采用先紧固后焊接的的反变形措施。梁的焊接中直条焊缝采用门型自动焊完成，对中间隔板的焊接，用气体保护焊来完成。钢构件进场后经市工程检测中心专业检测人员进行按比例探伤，检测结果全部合格。 （2）H型钢结构件的矫正： 结构件矫正采用冷矫正和加工矫正方式。冷矫正对，对翼板矫正在H型钢翼缘矫正机上进行，直线度矫正和加工矫正在H型钢侧弯矫正机上进行。冷矫正时，环境温度不得在低于规定的温度下进行操作。矫正机不能完成的工作，进行加工矫正，即火焰矫正法。矫正后允许偏差严格控制在规定范围内。 （3）H型钢的二次装配： 对矫正合格的钢结构工作，按照施工图和工艺制作方案严格操作。二次装配工作必须在骊凳及工作平台上利用胎具组装。构件制作完成后应进行预拼装、检查、以保整体质量合格。钢结构顶、底面钻孔及其他连接件钻孔，采用数控钻床加工，其他采用摇臂钻床及磁座钻钻孔，钻孔质量必须控制在规定内。整体构件制作完成后，必须经专业人员检验，并进行试拼装，合格后方可转入除锈工艺。 （4）钢结构的除锈： 钢结构的除锈应在制作质量合格后进行。除锈方法采用抛丸除锈专用设备进行，达到Sa2.1/2级。抛丸除锈结束后，应对钢结构进行清扫，以防抛丸后残留弹丸的存在。检验合格后转入下道工序。 （5）构件的涂装： 在钢结构制作检验合格后，进行涂装，油漆质量、规格、色调、涂刷厚度等必须符合设计要求。涂装必须均匀，无明显起皱、流挂，附着良好；每层涂刷须在前一层干燥后进行。 （6）钢梁拼装时用马凳或垫木： ①钢梁拼装时应将钢梁连接磨擦面处理干净，用高强度螺栓连接，第一次初拧，第二次终拧。终拧在初拧1小时后进行，并在当日终拧完。 ②检查钢梁弯曲矢高，要求≤10MM。 （7）钢梁吊点位置的确定： ①每段拼接钢梁均采用3点绑扎吊装，在保证钢丝绳起吊角度的前提下（大于15°），通过计算，确定吊点位置。 ②吊点的位置必须在梁中心线上，才能保证钢梁吊起时无扭曲变形。 ③第二架梁就位后，每跨至少用3根檩条与前一架梁连接，待屋面支撑的梁就位后，接着安装屋面支撑，然后进行下榀梁的吊装。 （8）屋面支撑及屋面檩条的安装： ①檩条为冷弯薄壁型钢，为防止中间下垂，用拉条固定。拉条的施工自上而下，在施工拉条时，用水平尺校正，要求允许偏差小于10MM。梁就位后，有屋面细杆的梁，先安装屋面细杆，再进行下榀梁的吊装。 ②檩条安装采用滑轮、棕绳、纤子、扳手等工具，安装时出现孔眼与螺栓的偏差时可用纤子来调整，檩条安装后再安装拉条。 （9）质量控制： ①吊装过程中，必须保证构件的稳定性和不变形性。 ②在安装过程中均应符合《钢结构工程质量验收规范》（GB50205-2001） ③构件吊装安装前，应清除表面油污，灰尘等杂物，运输过程中造成的油漆脱落应及时补刷。 ④安装过程中安装注意事项 a.钢构件吊装时，要绑扎牢靠，严禁脱钩。 b.起吊臂下及吊装构件下严禁站人。 c.进入工地的所有人员均应戴好安全帽，高空作业人员应系好安全带。 d.统一指挥，服从安装。 （10）屋面体系的安装： a.屋面体系的安装分为屋面板的安装，脊瓦的安装，出墙包角，泛水安装以及檐口安装。 b.安装要求及安装方法： 钢结构主框架及檩条安装完毕、主体结构验收合格后，组织屋面体系的安装。 c.屋面板的施工： 当第一块钢板固定就位时，在屋面较低端拉一条连续的基准线，这根线和第一块钢板将成为基准线，便于后续钢板的安装和校正，然后对每一屋面区域在安装期间要定段检测，顶部和底部各测量一次已固定的彩钢板宽度，保证不出现移动和扇形，在必要时候测量从已固定的钢板的顶部、底部至屋面的边缘或完成板的距离，以保证所固定的钢板与完成线平行，若需调整，则可能在以后安放和固定每一块板时很轻微的作扇形调整，直至钢板平直。如果最后一块完整的钢板与遮檐板或墙之间距离大于整块钢板的宽度时，可沿纵向切割钢板，保留完整的中心肋，并将这块钢板作为完整钢板与一列支架完全啮合。 （11）屋脊节点的安装： a.彩色压型钢板屋脊节点的安装属于屋面体系的重要部分，该发部从设计到施工要做到合理、精细，从防水、防风、防热胀冷缩。 b.对所有的屋面外板用折边工具将位于钢板端肋条这间的底边向下折，以保证风吹下的水不会流入建筑物内。 c.安装是在彩板的结合处放置泡沫塑料密封条，嵌在支撑面和屋面板之间作屋檐密封，以防止灰尘、雨水进入肋条之间，脊瓦安装完毕后，缝隙处涂硅胶密封，此种做法进行了三道防水、防风。 （12）屋檐板节点安装： a.屋面檐板安装时，应充分考虑防风及防水的倒流。将钢板下端波谷处平板向下弯曲（呈唇状），可以保证雨水顺着钢板的终端被排出，不会因为风力作用回流至底盘下面。 b.在彩板的下面填充由不吸水的泡沫材料，并附上密封条加以固定。 c.最后安装檐口堵头板。 （二）本工程技术难点及监理处理方法： 1、一般规定： （1）钢结构所用钢材须符合设计和施工图要求，并具有出厂质量证明书。钢材进场，尚须按批取样做力学试验或化学分析复试，检验合格，方可投入生产。 （2）钢结构所用的焊条、焊丝和焊剂、高强度螺栓等应符合设计文件的要求，并具有质量证明文件。对质量有异疑时，监理有权提出复试。 （3）钢结构的制作安装和质量检查所用的检测仪器、量具应经计量部门检验合格，监理工程师应核查检验证书。 （4）钢结构的施工必须按施工图进行（施工图由承建商按设计单位提供的设计图及技术要求编制），并严格实行“三工序”（上工序、本工序、下工序）检验制度。监理工程师应定期对工厂制造钢构件抽查生产（检验）记录，并对工件生产过程中抽样检查。 （5）从事钢结构施工的人员，应具有本工种的基本知识和一定的操作技能，具备相应的上岗资格，并应遵守国家现行劳动保护和安全技术方面的有关规定。承建商应提供现场、工厂及试验机构下列人员的有效资质证明文件（含上岗证）：焊工、电工、吊装工、高空作及其它特殊作业人员，试验机构及试验人员。承建商尚应对进入现场拼装焊接的焊工进行焊接试件的力学试验考核（应有监理工程师在场），不合格的焊工不得上岗。 2、钢构件制作： （1）本工程刚架的梁、柱构件一般采用焊接H型钢制成。焊接H型钢的翼缘板和腹板应采用半自动或自动火焰气割机或多头火焰气割机切割。 （2）焊接H型钢翼缘板和腹板需接长时，拼接焊接应在H型钢组装前进行。翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的相互间距应大于200MM。 （3）H型钢部件宜在H型钢组立机、或专用的胎架上进行组装。H型钢部件的焊接宜采用埋弧自动焊，并在专用胎架上进行船位焊。焊接后角变形的矫正宜在H型钢矫正机上进行。 （4）焊接H型钢的允许偏差应符合下表的规定。 焊接H型钢的允许偏差（MM） 项 目 允许偏差 截面高度（h） h<1500 ±2.0 500≤h≤1000 ±3.0 h>1000 ±4.0 截面宽度(b) ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度（Δ） b/1003.0 弯曲矢高 i/2505.0 扭 曲 h/2505.0 腹板局部平面度(f) T<14 3.0 t≥14 2.0 （5）H型钢构件端板的组装，应在构件其它工序结束后进行。端板与H型钢部件的组装，应按构件足尺大样在固定组装支架上进行，对其相互间的角度和长度，经校准后，再定位焊接，并进行必要的矫正成型。 （6）设计要求钢构件螺接拼装端面需要铣平时，应在端板与H型钢构件组焊后进行。 （7）钢刚架构件的拼接应设置定位准线，刚架立柱应设置定位轴线的明显标记。 3、焊接质量监控 （1）严格执行《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81，承建商必须制定并向监理工程师提供不同品种钢材之间或者炭素结构钢、高炭结构钢的可靠的焊接工艺。 （2）焊接质量是最重要的一环。焊接方法一般为埋弧自动焊和手工焊；焊接形式主要有金属全溶透对对接焊缝与角焊缝二种；焊缝位置有平焊、横焊、仰焊。应对工件接头进行焊接工艺评定，以确定焊接工艺参数，制定合理的工艺措施和工艺流程，并严格按照施工详图施工。 （3）承建商必须提供用于本工程的焊条、埋弧焊所用焊丝、气体保护焊所用焊丝、焊剂等焊接材料的出厂合格证、质量保证书、试验报告，并应符合国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB/T5118、《焊接用丝》GB1300规定。焊条烘焙不得超过两次，承建商必须提供用于本工程的焊条烘焙记录和收发放记录。 （4）承建商应按设计文件和相关标准的要求，分别确定不同构件、不同部位焊缝的质量检验等级标准，并报监理工程师确认。 （5）所有焊缝均须进行外观检查，设计图纸（含规范）要求探伤检查的应做好详细记录，写出检查报告。探伤检查报告需由相应资质单位完成，并报监理工程师核查。 （6）对检查发现的焊缝不合格部位，承建商应进行返修并向监理工程师提供返修工艺报告。 （7）焊缝有裂纹、未焊透和超标准的夹渣、气孔时，必须将缺陷清除后重焊，清除可用碳弧气刨或气割进行。焊缝出现裂缝时，应由焊接技术负责人主持进行原因分析，制定出措施后方可返修，当裂缝界限清楚时，应从裂纹两端加长50MM处开始，沿裂纹全长进行清除后再焊接，焊接裂缝是焊接工作最危险的缺陷，也是导致结构脆性断裂的原因，是监理工作的重点。 （8）对焊缝出现的间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺陷，应予补焊，补焊焊条直径不宜大于4MM。修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查。 4、工厂生产阶段的监理： （1）在监理工程师抽查中，工厂必须提供每一件产品的真实档案文件，该文件应表明该件产品的编号、制作日期、制作人工号、质量和质检人等情况，所有零部件、构配件必须具有可追溯性。 （2）每一件产品都必须有明确、可靠的产品编号标识，现场涂装以前都能够被易于辨认，不受锈蚀或安装的影响。 （3）工厂必须提供的质量保证文件 ①所有外购原始的质量证明文件和复检文件 ②所有钢材原材料生产厂的质量证明文件和复检文件 ③涂层材料的有关资料：产品质量证明文件且标明出厂时间及有效期 ④承建商试验室对原材料的检验报告单，承建商的试验室须有对材料进行检验的相应资格证书，否则应由有相应资格证书的试验室作出试验报告单 （4）工厂应予制作前七天提供以下制作工艺文件并在得到监理工程批准后实施 ①制造标准 ②质保体系及分项检查表格 ③生产场地、板金加工设备、机加工设备、焊接设备 ④焊接参数及制造工艺 ⑤生产进度计划表 （5）详图及下料 ①加工详图（施工图）须经设计单位审定签章批准，所有不同的节点均需预先放样 ②承建商应于工厂开始生产以前将加工详图提交给监理工程师 ③放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量 （6）锈蚀等级 承建商购入的钢材，其锈蚀等级为A级或B级，用原材料制成的半成品或成品，在除锈之前不得低于C级。低于C级的半成品或成品，应视为不合格，做为废品。这部分损失应由承建商承担。 （7）喷砂除锈 ①采用喷砂的方法除锈，喷砂除锈的等级应达到设计规定，一般为Sa2.5级，其特征是：钢材表面无可见的油脂和污垢，没有附着氧化皮、铁锈，底材显露出金属光泽。承建商在除锈完毕后应立即向监理工程师提交除锈检验记录，监理工程师检验合格后，方可进入下道工序。 ②监理工程师应检查喷砂用的压缩空气是否经过油水分离装置，以保证压缩空气无油、无水。 （8）涂装 ①必须在监理工程师检验认可喷砂除锈两个小时以内进行防腐防锈底漆涂装 ②涂层材料品种厚度应符合设计要求并事先书面报告业主，得到业主书面同意后实施 ③经过涂装的构件应置于干燥通风的环境中存放，若涂层被刮伤、脱落应该补涂 ④必须有可靠的措施确保与现场涂层的连续性 （9）所有构件出厂时均应提供出厂合格证和相应的保证文件和相关档案资料 5、工厂构件组装： （1）组装前，对零部件进行严格检查，填写实测记录；制作必要的工装，组装偏差应满足《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001相关允许偏差。 （2）严格执行工艺文件规定的组装顺序、收缩量分配、定位点、偏差要求及工装设施等，未得到监理工程师批准前，承建商不得自行改变。 （3）对组装构件全数实测，形成记录文件。 6、进场检验 （1）承建商工地负责人应全面检验所有进入现场的工厂产品及相关文件，合格后连同相关文件书面报告监理工程师。 （2）监理工程师进行复检，必要时进行力学、化学、探伤等试验，合格后方可投入串装使用。 （3）未经监理工程师检验合格并书面同意使用的工厂产品、原材料、构件均不得用于本工程。 7、现场安装阶段的监理： （1）承建商应编制安装方案，报送监理工程师审批实施。监理工程师发现承建商未能按预定方案进行安装，使工程可能出现重大质量问题或险情时，有权下达停工令，书面通知承建商停止安装施工，纠正错误。 （2）钢构件安装顺序宜先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架开始安装，在刚架安装完毕后，将它们之间的支撑、檩条、角隅撑等全部安装好，并经检查及校正。然后以该两榀刚架形成的单间结构为起点，向房屋的另一端顺序安装。 （5）对于需在屋脊处安装拼接的钢刚架，安装钢横梁时，宜在其屋脊拼接点下方设置支承架，并应设有调节标高的设施，以控制刚架横梁安装就位。连接并校正后，其标高应符合设计要求，同时应控制屋脊线的平直度。 （6）对于采用张紧圆钢的支撑构件，若有弯折变形，必须经矫正后方可安装，并应将所有螺栓拧紧，并使外露不少于两道丝扣。 （7）钢构件安装过程中，应设置临时支撑以保证安全。 （8）钢构件的安装质量标准见下表： 8、后续涂装工程： （1）后续涂装工程包括防腐涂装和防火涂装。 防腐涂装： ①涂装材料应按设计要求，涂装工艺及总厚度应符合设计文件规定，设计无要求时，一般涂刷四至五层，涂层总厚度应大于100-125微米。每层涂刷时，均应认真掌握涂料粘度，不宜过稀，并不得随意添加稀释剂。涂料每层涂刷，须在前一层涂料干燥后进行。 ②承建商应尽量在工厂进行防腐涂装工程，施工图中注明不涂装的部位及安装焊缝处30-50MM宽的范围内，均不应涂刷。高强度螺栓连接的磨擦面范围内不得涂装。 ③钢构件的最后一层涂装宜在安装现场进行。对运输及安装过程中受损伤的涂层和安装焊缝处，均应按要求进行补涂。 ④涂装工作地点温度、湿度应符合涂料产品说明书的规定。如无规定时，工作地点的温度应在5-38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时，不宜作业。涂后4h内严防雨淋。 压型金属板围护工程： 1.一般规定 （1）压型金属板安装应在钢结构质量检验合格并办理交验手续后进行。 （2）压型钢板的选型应按建筑、结构对围护板的要求，明确压型钢板的技术指标（板型、材质、涂层等），制作供应方应编制相应的配板图。 （3）压型钢板按连接型式一般可分为螺钉隐蔽式和螺钉外露式，屋面板宜采用连接螺钉隐蔽式，并宜避免的长度方向拼接。 （4）压型钢板围护可分为不保温和保温两种。不保温围护即为单层压型钢板；保温围护一般为单层压型钢板另加保温层， 或双层压型钢板内填充保温材料。 （5）压型钢板围护的连接件宜满足单面施工的要求，并且连接必须可靠。 （6）固定螺钉应与钢板和檩条垂直，并对准檩条连接面的中心。 （7）压型钢板安装前，应编制施工方案。按照排板图核查压型钢板、支架、固定螺栓、连接螺栓、檐口封板、密封材料、拉铆钉、屋脊、包角、泛水板的规格、数量，如发现缺损部分应及时返修整形，补充完整。 （8）安装过程中，若发现板及配件尺寸与排板图或实际有不符之处，应及时与有关技术人员联系，研究处理解决。 2、压型金属板的检验、堆放 （1）压型金属板的外观质量应符合下列要求 ①板材边缘应齐整、无毛刺 ②成型后的压型钢板、泛水板、包角板不得有裂纹 ③涂层应光洁，无肉眼可的剥落、擦痕、颜色不匀等缺陷 ④压型钢板表面应干净，无油污泥沙及明显凹凸和皱褶 （2）压型金属板的尺寸允许偏差应符合下表规定。 压型钢板尺寸的允许偏差（MM） 项 目 允许偏差 板长 ±5.0 覆盖宽度 h≤70mm +8.0，-2.0 h>70mm +5.0，-2.0 波 高 h≤70mm ±1.5 h>70mm ±2.0 波距 ±2.0 侧向弯曲（l1范围内） 20.0 注：1、h为压型金属板截面高度。 （4）压型钢板的堆放 ①压型钢板应按材质、板型规格分类堆放。不论单张或成捆均应保证正面朝上、不变形，不应将压型钢板直接与地面接触。 ②压型钢板露天堆放时，应有少许倾斜，宜以防布加以完全覆盖。 ③压型钢板重叠堆放时，不宜超过四叠，每叠厚度不宜超过200mm。不应在压型钢板上放置重物，并避免污染。 ④板型规格的堆放，应与安装顺序相适应。 3、屋面安装： （1）压型钢板起吊，宜采用专用吊夹具垂直起吊，索具夹角不应大于60°。在钢梁和檩条上不应存放过多的压型钢板，并宜堆放在靠近钢梁处。 （2）压型钢板铺设的板肋搭接缝宜与当地常年风向相背。 （3）屋面安装一般程序：双层压型钢板保温屋面： 底层压型钢板安装---保温材料铺设---面层压型钢板安装（含固定支架）---连接件固定-屋脊、泛水、封板、包角板安装---密封胶。 （4）屋面压型钢板的安装，应从山墙起始安装第一块板。事先应在屋面的低端测定一条基准定位线，以确保其安装位置的准确，其后顺序安装。 （5）在屋面板的安装过程中，应定段检测（一般间隔十块板左右），检查板两端的平直度、板的平行度，以保证不出现移动和扇形。若需调整，则可在其后安装时，逐块作微量调整，以满足质量要求。 （6）屋面压型钢板长度方向的连接，一般采用在支撑构件上搭接，搭接长度应符合下列规定： 高波（波高>70MM）压型金属板大于375MM； 低波（波高≤70MM）压型金属板： 屋面坡度<1/10时大于250MM； 屋面坡度≥1/10时大于200MM。 （7）屋面压型钢板面层板长向搭接处应设置2道密封胶，密封胶位于两端部，距板端15MM处。底层板搭接长度为80---100MM，搭接处可不打密封胶。 （8）屋面板在屋脊处，相对的两块板间宜留出50MM间隙，并宜将钢板端上弯80°，形成挡水板；在天沟处压型钢板宜外挑120MM左右，下弯10°，形成滴水线。 （9）泛水板和包角板的自身搭接长度应不小于100MM，并应有足够的宽度和翻边，连接件间距不宜大于50MM。搭接部位应设置密封胶，确保防水效果。 （10）屋脊板及高低跨相交处的泛水板与屋面压型钢板间采用搭接连接，搭接长度不宜小于200MM，并应在搭接部位设置防水堵头措施。 （11）钢丝网支托屋面保温层的铺设应注意： ①在檩条上用自攻螺钉固定钢丝网，钢丝网必须拉直，以减小中间挠度； ②铺设铝箔及保温材料时，应拉紧、铺满，铝箔连接处须以铝箔胶带粘结，铝箔侧向搭接一般为30—50MM。
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发表于 2023-12-23 20:50:17
